Wien (OTS) – Im Projekt Prefab.Facade erforscht die BOKU University,
wie
maßgeschneiderte Holzfassaden für die thermische Sanierung künftig
schneller, günstiger und umweltfreundlicher hergestellt werden
können. Der Schlüssel liegt in einer intelligenten Kombination aus
parametrischer Planung, durchgängigen digitalen Prozessketten und
automatisierter Fertigung mit Industrierobotern. So entstehen
innovative Lösungen, die nicht nur Effizienz und Wirtschaftlichkeit
steigern, sondern auch Kreislauffähigkeit und Nachhaltigkeit in den
Mittelpunkt rücken.
Der Gebäudebestand verbraucht aktuell rund 80 % der gesamten
Energie, die für Raumheizung benötigt wird. Entsprechend zählt die
thermische Sanierung bestehender Gebäude zu den zentralen
Herausforderungen unserer Zeit. Die derzeit eingesetzten Methoden und
Systeme sind häufig nicht kreislauffähig, und es kommen überwiegend
erdölbasierte Produkte zum Einsatz.
Die BOKU University forscht daher an seriell vorgefertigten
Elementen aus nachwachsenden Rohstoffen als nachhaltige Alternative.
Bislang werden Holzrahmenelemente überwiegend manuell geplant –
unterstützt von digitalen Zeichenprogrammen – und werden nach wie vor
von Hand gefertigt. Dieser aufwendige Prozess bindet viel Personal,
das immer knapper wird.
Im Projekt Prefab.Facade entwickelt ein BOKU-Forschungsteam
gemeinsam mit 16 Partnerinstitutionen aus der Privatwirtschaft sowie
dem Projektträger, dem ecoplus Bau.Energie.Umwelt Cluster
Niederösterreich , innovative Wege, um Planung, Herstellung und
Montage von Holzfassaden nicht nur schneller und kostengünstiger,
sondern vor allem nachhaltiger zu gestalten.
Zwtl.: Roboter machen Fassadenbau konkurrenzfähig
„Den Prozess gibt es schon länger, das Problem war jedoch stets,
dass er zu teuer war. Wir wollten herausfinden, wie man ihn
effizienter gestalten und dadurch auch wirtschaftlich
konkurrenzfähiger machen kann“, erklärt BOKU-Studienleiter Benjamin
Kromoser vom Institut für Hochbau, Holzbau und Kreislaufgerechtes
Bauen.
Video: https://www.youtube.com/watch?v=M9RwycENTm4
Das Forschungsprojekt gliederte sich in drei zentrale
Arbeitsschritte:
1. Analyse und digitale Planung
Um maßgeschneiderte Fassadenelemente fertigen zu können, mussten die
Forscher*innen zunächst den Gebäudebestand genau erfassen – inklusive
Zustand, Geometrie und verwendeter Materialien. Dafür kamen
verschiedene digitale Vermessungssysteme zum Einsatz. Mithilfe von
Reverse Engineering wurden die relevanten Systemparameter abgeleitet.
„Unser Ziel war es, aus den erhobenen Daten belastbare Modelle für
die weitere Segmentierung oder Standardisierung zu entwickeln“, so
Kromoser.
Parallel dazu wurde der gesamte Planungsprozess digitalisiert und
optimiert. Das erleichtert nicht nur die Planung selbst, sondern
sorgt auch für eine direkte Anbindung an die Fertigung und ermöglicht
eine kontinuierliche ökologische und ökonomische Bewertung der
Ergebnisse.
2. Automatisierte Fertigung
Auf Basis der gewonnenen Daten wurden die Holzrahmenelemente
hergestellt. Besonderes Augenmerk lag dabei auf der Nutzung von
Industrierobotern für den Zusammenbau der Rahmen. Diese sind nicht
nur flexibler und effizienter als klassische Herstellungsverfahren,
sondern auch vergleichsweise kostengünstig erhältlich.
3. Montage am Bestandsgebäude
Im letzten Schritt wurde der Montageprozess getestet. Dazu
errichteten die Forschenden mehrere vollmaßstäbliche Prototypen im
BOKU-Roboterlabor in Groß-Enzersdorf. Getestet wurden
unterschiedliche Beplankungen – darunter Holz, Aluminium, Aluminium-
Verbund, Photovoltaik-Module und Ziegel –, um die Praxistauglichkeit
und Vielfalt der Fassadenelemente zu demonstrieren.
Zwtl.: Grundlage für nachhaltige und leistbare Sanierungslösungen
Dank der intensiven Vorplanung lassen sich Montageprozesse
deutlich vereinfachen und die Bauzeiten erheblich verkürzen. Das BOKU
-Projekt Prefab.Facade liefert wichtige Erkenntnisse, wie solche
Systeme effizienter geplant, vorgefertigt und montiert werden können
– und wie sie zugleich ökologisch und ökonomisch optimiert werden
können. Darüber hinaus schafft das Projekt eine solide Grundlage für
die Branche, um künftig innovative und wirtschaftlich
konkurrenzfähige Alternativen zu herkömmlichen Wärmeverbundsystemen
am Markt anzubieten.
Weitere Informationen zum Projekt Prefab.Facade – sowie zu über 30
weiteren Projekten von BOKU-Forscher* innen rund ums nachhaltige
Bauen – finden Sie auf der Website „Grüne Zukunft bauen“:
https://boku.ac.at/oeffentlichkeitsarbeit/gruene-zukunft-bauen
Projektpartner
–
ecoplus Bau.Energie.Umwelt Cluster Niederösterreich
–
Koppelhuber² und Partner ZT OG
–
MAGK Architektur
–
VÖZ – Verband österreichischer. Ziegelwerke
–
Vinzenz Harrer GmbH
–
SIHGA GmbH
–
fischerwerke GmbH & Co. KG
–
ÖFHF – Österreichischer Fachverband für hinterlüftete Fassaden
–
PREFA Aluminiumprodukte GmbH
–
Keplinger GmbH
–
einszueins architektur ZT GMBH
–
Sto Ges.m.b.H.
–
nonconform zt gmbh
–
Metallica Stahl- und Fassadentechnik GmbH
–
Georg Fessl GmbH
–
utb Laser und Vermessungstechnik GmbH
–
FCP Fritsch, Chiari & Partner ZT GmbH
–
O.K. Energie Haus GmbH